소스류 생산공정의 중요 관리점 설정에 관한 연구

본 연구에 사용된 재료는 청원군 소재 E사로부터 2020년 1월부터 10월 말까지 제공받아 실험에 사용하였다.

HACCP 시스템의 공정흐름도를 참고로 하여 공정흐름도(flow diagram)를 작성하였으며, 드레싱 제조업체의 HACCP 시스템 적용을 위한 미생물학적 위해도 평가(9)와 아이스크림 케이크 제조공장의 HACCP 적용을 위한 위생관리 기준 설정(10)을 참고하여 각 공정별 주요 가공조건의 개요를 기재하였다. 작업 특성별로 파악하고 평가하여 제품의 원·부자재, 용수, 포장재의 입고에서부터 완제품의 출하에 이르는 모든 공정도를 작성한다.

미생물 검사는 식품공전 일반실험법 미생물시험법에 준하여 측정하였으며, 즉석섭취·편의식품류의 미생물 오염도조사를 통한 기준·규격 재평가에 사용한 미생물 실험방법을 응용하였다(11).

1) 일반세균은 식품 접촉기구 표면, 작업장 내 시설 및 환경, 종사자에서 채취한 시료의 1 mL를 취하고 9 mL 멸균 증류수에 접종하여 단계별로 희석하였다. 원재료 및 제품 시료는 멸균된 증류수에서 균질화하여 여과지(Whatman No 2, Whatman, Maidstone, Kent, England)로 여과한 후, 여과한 희석액 1 mL를 3M™ Petrifilm™ aerobic count plate(st.paul, MN, USA)에 접종하고, 35~37°C에서 24~48시간 배양하여 생성된 붉은 집락수로 판단하였다.

2) 대장균군은 시험 용액 1 mL와 각 단계별 희석액 1 mL를 제조하여 3M™ Petrifilm™ E. coli/coliform count plate에 접종한 후, 35~37°C에서 24~48시간 배양하여 생성된 푸른 집락 중 주위에 기포를 형성하고 있는 집락수를 희석배수에 따라 계산하여 측정하였다.

E. coli O157는 검체 25 g을 취하여 225 mL의 mEC 배지에 가한 후 35~37°C에서 24±2시간 증균배양하였다. 증균 배양액은 cefixime, potassium tellurite를 첨가한 MacConkey Sorbitol 한천배지에 접종하여 35~37°C에서 18시간 배양하였다. 또한 sorbitol을 분해하지 않는 무색 집락을 취하여 EMB 한천배지에 접종하고, 35~37°C에서 24시간 배양한 후 녹색의 금속성 광택이 확인된 집락으로 확인하였다.

3) Clostridium perfrigens는 시험용액 1 mL cooked meat 배지의 아랫부분에 접종하고 35~37°C에서 18~24시간 혐기배양하였으며, 난황 첨가 TSC 한천배지는 증균 배양액을 접종 후, 35~37°C에서 18~24시간 혐기배양하여 TSC 한천배지에 불투명한 환을 가지는 황회색 집락을 확인하였다.

4) Staphylococcus aureus는 검체 25 g을 10% NaCl이 첨가된 TSB 배지 225 mL에 가한 후, 35~37°C에서 18~24시간 증균배양하였으며, 증균 배양액을 Baird-Paker 한천배지에 접종하여 35~37°C에서 18~24시간 배양하였다. 배양 후 Baird-Parker 한천배지에 투명한 띠로 형성된 광택이 있는 검정색 집락을 확인하였고, 분리 배양된 평판 배지상의 집락을 보통 한천배지에 옮겨 35~37°C에서 18~24시간 배양하여 그람 염색법과 coagulase 시험을 이용하여 24시간 이내에 확인하였다.

5) Salmonella spp.는 균의 증균 및 분리 배양하기 위해 225 mL의 peptone water에 검체 25 g을 첨가한 후, 35~37°C에서 24시간 증균배양하였다. 이 배양액 0.1 mL를 10 mL의 Rappaport-Vassiliadis 배지에 접종하여 42°C에서 24시간 배양하였다. 또한 증균 배양액을 XLD 한천배지에 접종하여 35~37°C에서 24시간 배양시켜 검정색의 집락을 확인하였다.

6) 진균수는 시험 용액 1 mL와 각 단계별 희석액 1 mL에 potato dextrose agar에 약 15 mL와 표준 한천배지로 중층하여 25°C에서 1주일간 배양하여 생성된 집락수를 측정하여 확인하였다.

7) Bacillus cereus는 225 mL의 인산완충희석액에 검체 25 g을 가하고 균질화하여 mannitol egg yolk polymyxin agar (Difco, Franklin Lakes, NJ, USA)에 접종 후 30°C에서 24시간 배양하였다. 배양 후 혼탁한 환을 갖는 분홍색 집락을 선별하고, nutrient agar에 접종하여 30°C에서 24시간 배양 후 Gram staining로 확인하였다.

8) Listeria spp.는 LEB(Listeria Enrichment Broth(FDA)) 증균배지에 검체 25 g을 첨가하여 30°C에서 48시간 배양한 후, 증균 배양액을 멸균된 면봉으로 Oxford 한천배지에 접종하여 30°C에서 24~48시간 배양하였다. 선별은 검은색 구역을 생성하는 집락 유무와 Gram staining을 이용하여 확인하였다.

소스류에 사용되는 주원료인 농축베이스-엔, 농축사골액과 대파농축액의 병원성 미생물의 오염정도에 대하여 미생물실험법에 의하여 확인하였다(11).

종업원의 손바닥의 일정 면적(100 cm²)을 일정량(1~5 mL)의 멸균인산완충용액으로 적신 멸균거즈와 면봉 등으로 닦아낸 후 일반세균과 대장균검사 시험법에 의하여 시험하였다(11).

소스류 생산 공정별 작업장에 대하여 작업장의 위생관리 실태를 파악하기 위하여 총 5곳의 작업장을 평가하였고, 실험 기간 동안 5회에 걸쳐 일반세균수와 진균류의 공중 낙하균을 측정하였다.

소스 제조공정도는 Figure 1과 같이 원재료부터 제조공정부터 출하 시까지의 제조공정도를 작성하고, 공정별 작업방법은 Table 2와 같다. 제조공정 중에서 가장 중요한 가열살균공정은 90°C±5°C, 10분±5분 또는 20분±5분이며, 여과공정은 14 mesh 이상인 체로 여과하였다. 소스류 제조공정은 원료와 용수 그리고 부자재의 입고 공정, 보관공정, 냉동원료에 대한 해동공정, 원부재료의 계량, 배합 및 혼합, 가열살균, 여과 그리고 포장공정 후 보관 출하 공정으로 이루어져 있다. 신선편의식품과 레토르트 카레 소스 생산을 위한 최적살균 조건의 설정 등에서 미생물 살균공정에 대한 중요성을 나타내고 있다(12). 살균 이전에 철저한 세척 및 소독으로 작업장 위생 상태를 유지 및 개선이 필요할 것으로 생각된다.

Figure 1. Manufacturing process chart of sauce.

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제품 제조를 위한 주원료와 부재료의 병원성 미생물분석 결과는 Table 3과 같다. 주재료인 농축베이스-엔, 농축사골

액과 대파농축액의을 무작위로 선택하여 시료를 분석한 결과, 농축베이스-엔에서 병원성 미생물인 E. coli, S. aureus, Salmonella spp., B. cereus, L. monocytogenes, E. coli O157, C. perfringens 등은 모두 검출되지 않은 결과를 확인할 수 있었다. 이는 공급되는 농축베이스-엔을 납품하는 업체에서 이미 세척 및 살균처리 후 납품하며, 또한, 입고 후 농축베이스-엔이 미생물학적, 화학적 그리고 물리적인 위해가 2차 오염되지 않도록 하기 위해서 선행요건관리를 통한 관리와 냉장 보관하고 있어 비교적 위생적인 것으로 확인되었다. 또한, 협력업체의 위생관리, 입고 검사, 보관 시 온도와 시간 관리 등 을 철저히 하는 것으로 나타났다. 또한 시판 사골 농축액 4종과 가다랑어 농축액의 위생성을 일반세 균수, 대장균 및 과산화물값으로 살펴본 결과, 시판 사골 농축액 4종과 가다랑어 농축액의 일반세균수와 대장균은 제품의 종류에 관계없이 모두 각각 15 CFU/g 이하 및 불검출된 어류 프레임 농축액과 시판 사골 농축액의 위생적 및 영양적 특성 비교한 결과와 유사하였다(13).

작업자의 위생관리 실태를 파악하기 위하여 종업원의 미생물실험결과는 Table 4와 같다. 원료 창고, 해동실, 혼합실, 포장, 제품창고의 작업자의 손에서는 일반세균이 3 × 10 CFU/plate/15 min, 1 × 10 CFU/plate/15 min, ND, 0.1 × 10 CFU/plate/15 min, 그리고 5 × 10 CFU/plate/15 min 검출되었으며, 모든 공정의 작업자의 손에서 대장균과 대장균군은 검출되지 않았다. 본 실험결과, 일반구역의 작업자에게서만 일반세균이 3 × 10 CFU/plate/15 min 이상 검출되었으며, 청결구역 포장실의 작업자손에서는 0.1 × 10 CFU/plate/15 min의 낮은 균이 검출되었다. 특히 포장돈육 가공공정 중 돈육과 작업자의 손과 Listeria monocytogenes의 교차오염 전이율을 연구한 결과에 오염된 윤과 작업자의 손 및 작업도구를 대상으로 상호 교차오염을 분석한 결과에서 면장갑이 100.00%로 가장 높았듯이 작업자의 손에 의한 교차오염에 관심을 기울여야 한다(14). 팥앙금의 HACCP 도입을 위한 관리기준 설정에 관한 연구에서 작업자는 세척·소독 전에는 일반구역과 청결구역 작업자의 일반세균수가 2.0~2.8 log CFU/cm² 분포였으나, 세척·소독 후에는 일반세균, 대장균군, 황색포도상구균 모두 검출되지 않았다(15). 본 사업장의 작업자들은 손세척 및 소독이 비교적 잘 이루어지고 있으며, 앞으로 지속적인 교육 및 훈련을 통하여 유지 관리가 필요할 것으로 판단된다.

작업장의 위생관리 실태를 파악하기 위하여 총 5곳의 작업장을 평가하였고, 실험기간 동안 5회에 걸쳐 일반세균수와 진균류의 공중 낙하균을 측정한 결과는 Table 5와 같았다. 작업장은 원료 창고, 해동실, 혼합실, 포장, 제품창고로 구분하여 15분간 방치 후 배양 조건에 따라 측정하였다. 그 결과, 1.2 log CFU/plate/15 min, 3.6 CFU/plate/15 min, 3.4 CFU/plate/15 min, 2.4 CFU/plate/15 min, 그리고 8.8 CFU/ plate/15 min이 검출되었으며, 원료 보관실에서는 평균 1.2 log CFU/plate/15 min의 일반세균이 검출되었고, 진균류는 평균 1.2 CFU/plate/15 min이 검출되었다. 해동실의 일반세균과 진균류는 작업장보다 더 낮은 3.6 CFU/plate/15 min과 1.00 CFU/plate/15 min으로 확인되었다. 또한 혼합실의 경우에는 세척실보다 더낮은 3.0 CFU/plate/15 min과 1.2 CFU/ plate/15 min의 미생물이 검출되었다. 그러나 포장실의 경우에는 일반세균은 2.5 CFU/plate/15 min이였고, 진균류는 0.2 CFU/plate/15 min으로 검출되어 원료보관실이나 해동실에 비해 작업장 외부 환경에 영향을 덜받아 더 낮은 수치를 보였다. 제품출고실은 원료 보관실보다 더 많은 일반세균수인 8.8 CFU/plate/15 min이 검출되었고, 진균류는 1.0 CFU/plate/15 min이 검출되었다. 팥앙금의 HACCP 도입을 위한 관리기준 설정에 관한 연구에서 작업장 환경의 공중낙하균은 일반구역에서 일반세균은 1.3~1.5 log CFU/plate/15 min, 진균수는 0.8~1.6 log CFU/plate/ 15 min이 검출되었으나, 대장균군은 검출되지 않았다. 청결구역인 내포장실에서 일반세균은 0.9~1.2 log CFU/plate/15 min, 진균수는 0.6~1.0 log CFU/ plate/15 min이 검출되었으나 대장균군은 검출되지 않았다(15). 팥앙금의 HACCP 도입을 위한 관리기준 설정에 관한 연구에서 작업장 환경의 공중낙하균결과보다는 다소 높았다. 하지만 전반적으로 식품의약품안전처에서 권장하는 청정도 기준을 만족시키고 있었다. 대부분의 식품 공장 내의 공기 중의 미생물을 관리하기는 대단히 어렵다. 그 이유는 의약품 제조 품질 관리 기준인 GMP(good manufacturing practice)처럼 식품 제조가공업체에서는 관리하기 힘들고 제품의 종류에 따라 각각 작업특성이 다르기 때문이다. 일반적으로 외부 공기와 교차되는 지점의 미생물이 높게 검출된다는 보고와 유사한 결과를 나타냈다(16). 따라서 작업장의 외부공기가 작업장 내부로 직접적으로 유입되지 않도록 하고, 공기조절시설이나 환기시설의 주기적인 청소와 필터 교체, 기구의 세척 및 소독, 외부에서 유입된 물건 등에 의한 철저한 세척 및 소독으로 작업장 위생 상태를 유지 및 개선 할 필요성이 높은 것으로 생각된다.